Интервью с Виктором Лагарповым, техническим директором World Audio Distribution

  • 23 мая 2019 г.

В рамках мюнхенской выставки нам довелось пообщаться с техническим директором производственного подразделения компании World Audio Distribution Виктором Лагарповым. Отечественным любителям музыки эта компания известна в первую очередь по таким брендам, как Arslab, Penaudio, Old School, Cold Ray и пр. И первый же вопрос нашему гостю — как попали в аудиоиндустрию?

Я закончил воронежский авиационный техникум по специальности «Монтаж электрооборудования самолетов», а потом и политехнический институт в том же городе, по специальности «Конструирование и производство радиоаппаратуры». На рижской «Радиотехнике» оказался в 1987 году, попав в отдел разработки и производства акустических систем, сначала в качестве технического специалиста, а через полгода и начальника цеха. Было мне около 30 лет, и я был, наверное, самым молодым специалистом на подобном посту. Коллектив цеха составлял порядка 500 человек, а коллектив всего завода превышал 10 тысяч человек. Предприятие было действительно огромным, пожалуй, самым крупным из профильных в Союзе, достаточно сказать, что в день мы выпускали пять тысяч колонок S30 и тысячу S90, да что там говорить — даже столовая была трехэтажной.

Цикл производства был практически полным, закупались лишь комплектующие, а непосредственно динамики, разделительные фильтры и корпуса изготавливались в стенах завода. При этом производство было практически полностью гражданским, а не как это обычно у нас бывало — ВПК с непрофильными ответвлениями по остаточному принципу. Возможно, сказывалась близость к Европе.

Разработка и производство собственными силами были палкой о двух концах. С одной стороны, можно было спроектировать динамики, которые в рамках одной акустической системы сочетались бы друг с другом максимально эффективно и требовали бы минимальной фильтрации и коррекции. С другой стороны — собственное производство было практически неограниченным ресурсом по рационализации и оптимизации, когда сэкономить, иногда в ущерб качеству, можно было практически на любом этапе.

Расскажите о советской акустической школе, если таковая вообще существовала? На что опирались наши инженеры при разработке колонок? Это были попытки копировать западные образцы, улучшать их или же конструировать полностью собственные модели?

Как такового открытого соревнования не было, как не было и западных образцов для подражания/копирования и т. д. Тем не менее, иногда нам удавалось оценить образцы зарубежных динамиков, но речь все равно шла не о клонировании, но лишь об оценке уровня качества и направлении развития инженерной мысли. Основное же влияние на готовую продукцию оказывало в первую очередь необходимость соответствия различным ГОСТам: по мощности, АЧХ и т.д.

Все новые колонки принимались «в производство» в первую очередь по соответствию ТТХ, прослушивания были только на этапе выбора, допустим, одного из нескольких прототипов. В имеющейся комнате прослушивания проверялись в основном технологические и конструктивные решения. Но несмотря на «вторичность» этого этапа, сотрудников порой отправляли на живые концерты, для получения точки отсчета в оценочных суждениях.

Что же касается аппаратных измерений, то у нас, например, была чуть ли не сама большая в Европе безэховая камера, она размещалась в четырехэтажном здании и имела объем в несколько тысяч кубометров.

Массовая продукция от формализации безусловно страдала, а каких-то экстремальных в реализации проектов тогда не было. В итоге — фактически любой разработчик тех лет должен был умудриться сделать продукт, который субъективно нравился бы ему, но в то же время отвечал объективным техническим и финансовым критериям. Возможно, что звезд с неба мы и не хватали, но получалось, как мне кажется, неплохо. Взять те же S90, при рознице порядка сотни рублей в магазине их было не достать, а из-под полы они продавались чуть ли не по 400, сложно себе представить сейчас аналогичную ситуацию.

Как произошло знакомство с «Аудиоманией», о чем шла речь, чем пришлось заниматься на новом месте?

С ребятами я познакомился лет 7 назад, они попросили помочь с организацией производства, как я понял — после не совсем удачного опыта размещения заказов в Китае. Мне удалось собрать команду, знакомую еще по «Радиотехнике»: деревообработчики, монтажники, сборщики и т. д. В итоге производство удалось запустить буквально через полгода. Любопытно, что у нас и сейчас трудятся три бывших сотрудника «Радиотехники», причем получается так, что они обычно задают темп, ведь молодежь по большей части не знакома с плановым производством и порой воспринимает цех как офис, с почасовой «обязаловкой» и без оглядки на ситуацию в целом. Но коллектив в итоге подобрался сплоченный и все стараются.

У нас на производстве есть два станка с ЧПУ для разделки корпусных материалов, две покрасочных камеры (первичная и окончательная), сушильная камера и оборудование для упаковки готовой продукции. Перепрограммирование станков возможно буквально за день, так что производство очень гибкое, мы всегда может переориентироваться на текущий заказ и даже какие-то индивидуальные пожелания, так было, например, с одним азиатским клиентом, когда он попросил прислать фото образцов шпона перед окончательной отделкой для возможности выбора.

Безусловно, черный цвет корпуса АС наиболее универсален, да и смотрится рояльный лак почти всегда выигрышно, но в последнее время популярен натуральный шпон с открытыми порами, который, кстати сказать, требует использования специальных покрытий, одновременно защищающих древесину, но и сохраняющих ее натуральный вид.

А можно поподробней про покраску? Ведь у вас выпускается в том числе и доступная по цене продукция, а красят, тем более хорошо, чаще достаточно эксклюзивные колонки.

Теоретически может подойти и автомобильная покрасочная камера, но она не рассчитана на такое массовое производство и ее обслуживание может стать «золотым». Даже банальный фильтр стоит сотни евро и менять его постоянно будет очень накладно. Еще одна загвоздка в том, что с одной стороны, чем камера больше — тем легче в ней работать и большее число корпусов можно уместить, а с другой — подготовка воздуха настолько затратна, что ее внутренний объем нужно оптимизировать.

В итоге мы красим одновременно до четырех корпусов, поэтапно, ведь каждому слою нужно свое время для промежуточной сушки. Верхний слой лака сохнет 24 часа при температуре 30 градусов, но даже за неделю при обычной температуре он не приобретет необходимых свойств.

Еще очень важно «поймать» правильный момент для полировки, когда лак уже достаточно отвердел, но еще податлив для обработки. Мы работаем с несколькими производителями красок и вспомогательных составов, при этом ориентируемся исключительно на качество конечного результата, вне зависимости от имен и стоимости.

Технология нанесения краски в целом аналогична автомобильной, но при этом машину можно разобрать на элементы, а корпус колонки – чаще всего единое целое и красить его тоже нужно целиком, иначе неизбежны переходы.

Большинство красок сохнет больше недели, даже при возможном ускорении процесса в камере, это срок полного испарения растворителей. Если ее поместить в пленку, даже без механического воздействия — этот период существенно возрастет. Поэтому мы пакуем в специальный нетканый материал, чтобы корпус «дышал» даже на складе. Ну и к слову - пара крупных напольных колонок требует количества краски, аналогичного для покраски кузова автомобиля, то есть порядка 4 кг.

Кто и где в итоге разрабатывает колонки? Есть ли этап прототипирования или в Ригу проходит уже окончательный заказ на производство?

Естественно, что Penaudio — это вотчина Сами, Arslab курируется Юрием Фоминым, а Old School — это такая в хорошем смысле слова экспериментальная площадка, где есть возможность опробовать новые материалы и технологии без оглядки на конечную стоимость и как следствие объемы продаж. В Ригу обычно приходит уже готовый проект, по крайней мере с позиции набора динамиков, их фильтрации и общих габаритов корпуса. Мы можем в минимальной степени изменить размеры, исходя из особенностей непосредственно производства.

Например, нам надо из общей геометрии корпуса сделать набор команд для станка. Или при отделке нужно слегка изменить какие-то габариты. Или при монтаже изменить толщины панелей для требуемой жесткости конструкции. В принципе — от получения чертежа до первого образца «в материале» проходит порядка трех-четырех недель.

Что же касается экспериментов, то, например, наш новый многослойный материал лицевой панели Old School на порядок лучше MDF и фанеры, однако он же и в разы дороже, поэтому делать из него весь корпус на сегодняшний день нецелесообразно.

Однако в этом и заключается главное преимущество непосредственной связки производства с продажами, что мы можем оперативно и достаточно гибко реагировать на пожелания конечных потребителей.

Поскольку вы работаете непосредственно с производителями динамиков, то в чем принципиальное отличие штатных излучателей по каталогу от заказных?

Самый свежий пример — SEAS по нашему запросу изменил состав материала диффузора, чтобы он лучше противостоял влажному климату, характерному для азиатско-тихоокеанского региона. А в целом можно, например, изменить жесткость подвеса с целью изменения добротности динамика. Тут опять же важно понимать, что определенные характеристики готовой системы с равной вероятностью можно получить как вариациями технических характеристик динамиков, так и настройкой фильтров. Поэтому тут важно соблюсти баланс и целесообразность.

Откройте секрет, что внутри колонки? Если серьезно — каким кабелем, например, разводите динамики от фильтра?

У нас несколько видов кабеля и целесообразность использования того или иного зависит от конструктора. Грамотный разработчик подбирает кабель от фильтра до каждого динамика и зачастую они могут отличаться, поэтому сложно говорить о соответствии кабеля от усилителя и кабелей внутри АС.

Присоединяйтесь к нам в социальных сетях!